Типичные ошибки переработчиков шин

Рециклинг б/у автомобильных шин — производственный бизнес со своими подводными камнями. Упущения на старте стоят дорого: потерянное время, деньги, нервы. Многие из этих ошибок повторяются из года в год — мы это наблюдаем, так как в отрасли шинопереработки с 2004 года.

Этот подраздел — разбор типичных ошибок отечественных шинопереработчиков. Мы видели их в своей практике неоднократно, так как держим руку на пульсе этого сегмента рынка и каждый день общаемся с представителями таких предприятий из разных городов страны. Возможно, это поможет кому-то избежать негативных сценариев и минимизировать риски и затраты.

·Ошибка 1. Не проведён мониторинг рынка

·Ошибка 2. Убеждение, что все шины одинаковы

·Ошибка 3. Погоня за дешевизной китайского оборудования

·Ошибка 4. Ставка на дорогое импортное оборудование

·Ошибка 5. Слепая вера маркетингу и рекламе

·Ошибка 6. Покупка заведомо неподходящего оборудования

·Ошибка 7. Попытки устранить недочёты своими силами

·Ошибка 8. Позиция «поработаем так, потом купим нормальное»

·Ошибка 9. Покупка на последние деньги и отсутствие запаса прочности

·Ошибка 10. Недооценка кадров и управления

Будущие шинопереработчики до момента покупки оборудования часто не имеют реального представления о том, сможет ли выбранная линия перерабатывать автошины, которые скапливаются в основных количествах на территории России — и в частности в конкретном городе или регионе переработки.

·какие типоразмеры преобладают в регионе;

·какое соотношение ЦМК (цельнометаллокордных), диагональных и смешанных шин;

·кто уже работает в этой нише и по какой технологии;

·куда сбывается готовый продукт переработки и по какой цене;

·есть ли свободная ниша;

·платно или нет и по какой цене принимаются на утилизацию б/у баллоны в регионе.

Пример: нам известен случай, когда в городе с населением около миллиона человек одновременно работали четыре завода по переработке шин, и ещё несколько юрлиц принимали покрышки и выдавали отчётность. Это создавало жёсткую конкуренцию, которую в течение двух лет не выдержала половина участников рынка. В итоге осталось только две компании, которые перерабатывали резину механическим способом в крошку, а пиролизные производства закрылись.

До запуска купленной линии многие считают, что все покрышки примерно идентичны и разница только в диаметре. Не учитывается, что в России пока ещё значительные объёмы — со смешанным типом корда (текстиль плюс металл), а также много диагональных (тракторные, вездеходные, армейские) с высоким содержанием текстиля. За рубежом ситуация противоположная: основные объёмы по весу — грузовые ЦМК-колёса радиальной конструкции.

Результат: при демонстрации линия хорошо работает на удобном, заранее заготовленном ЦМК-материале. Но после монтажа и запуска на практике картина иная — производительность в разы ниже из-за текстильного корда, качество резинового гранулята на выходе может не соответствовать товарному. Образуется значительное количество загрязнённых дробленых масс в виде сепарированного коржа с остатками резины.

К нам часто обращаются потенциальные клиенты с проблемой: линия хорошо работает с грузовыми баллонами R20–22.5, но как только во входной поток попадают легковые или тракторные шины с текстилем внутри, заметно падает производительность, происходят засоры и незапланированные остановки технологической цепочки.

Оборудование с главным измельчительным агрегатом типа «вальцы» — для переработки ЦМК-шин и легковых с низким содержанием тканевого корда. Такие бюджетные линии намного проще и могут быть дешевле, чем комплексы для переработки всех типов шин.

Низкое качество получаемой резиновой крошки. Форма зерна с высокой удельной поверхностью: множество микропор и трещин на шероховатой частице. Такую гранулу называют «рваной». Проблема не во внешнем виде, а в том, что в РФ более 90% производимой крошки идёт в цветные резиновые покрытия, изготавливаемые методом сшивания полиуретановым связующим. ПУ-клей очень дорогой, и на склеивание такой рваной поверхности частицы уходит больше клея, чем на более гладкую рубленую гранулу. Клей впитывается в микрорельеф поверхности шероховатого вальцованного зерна при смешивании компонентов. В итоге — либо перерасход связующего, либо плохое качество готовой продукции.

Аналогия: шершавую поверхность древесины шлифуют перед нанесением лакокрасочных материалов по той же причине. Высокая удельная поверхность из-за шершавости ведёт к перерасходу краски. Пропитка уходит внутрь, требуется многократное покрытие и двойной расход для достижения требуемого эффекта. Этого можно избежать, если микропоры устранить рубанком и краску наносить на гладкую поверхность.

Падение производительности на тканесодержащем сырье. При измельчении шин с высоким содержанием текстиля на вальцах производительность может упасть в разы. Например: планировалось на выходе получить 300 кг крошки, а получаем всего 120 кг.

Падение качества SBR-крошки. При переработке тканесодержащей резины растёт содержание пыли и синтетического волокна. Такую крошку называют грязной. Сепарация усложняется тем, что в шероховатых частицах лучше цепляется капроновый корд и мелкая пыль. Выделить посторонние включения из вальцованной каучуковой крупы труднее, чем из рубленой правильной формы.

Для таких импортных линий потребуется модернизация — перестройка технологической цепочки с включением дополнительной стадии дробления ножевым способом и нескольких этапов сепарации.

Дешевизна оборачивается прямыми убытками: простои оборудования, низкая производительность, неудовлетворительное качество SBR-помола на выходе.

С начала 2000-х до 2020 года в РФ было ввезено большое количество таких линий из Китая. Чаще всего это были самые недорогие комплектации с вальцами 55–75 кВт, предназначенные для грузовых колёс с цельнометаллическим типом корда. Реальная производительность в отечественных условиях на тканекордных баллонах составляла 80–150 кг второсортной крошки в час при заявленной входной производительности 350–500 кг в час.

Главная боль таких шинопереработчиков при обращении была такой: низкая производительность, плохое качество крошки. А отложенной проблемой являлась необходимость ремонта или замены дорогих массивных валков при их износе через год-два после ввоза оборудования. Такие линии мы модернизировали много раз своим оборудованием и доводили до требуемых характеристик. Последние 5–10 лет линий с вальцами в России стало значительно меньше: многие вальцы выработали свой ресурс и стали невыгодными, а ввозить новые стало дорого и менее выгодно, чем раньше, из-за курса валют.

Покупая дорогое оборудование из США, Германии, Италии и других развитых стран, не стоит полагать, что оно будет эффективно работать на отечественном утильсырье. В развитых странах технологии производства шин шагнули далеко — там производятся каркасы с ЦМК. Соответственно, и оборудование проектируется для переработки таких автомобильных баллонов.

Есть и другие моменты, неприемлемые для России. Например, из-за дороговизны рабочей силы упраздняются некоторые участки линии — за счёт этого идёт ускоренный износ дорогостоящего оборудования и более частое обслуживание. Речь идёт в том числе о предварительном удалении пучка стали из посадочных колец шины — ТБП (толстой бортовой проволоки). На дорогих импортных линиях ТБП может не удаляться на первом этапе, и ножи становятся дорогим расходником. До 2015 года такие дорогие линии из Европы и США ввозили сторонники импортного качественного оборудования. Но с введением санкций это прекратилось.

Пример из практики: обращается представитель банка с ситуацией — ввезена из Европы линия по механической переработке шин в крошку, стоимость более миллиона евро. Большую часть стоимости финансировал банк, часть — инвесторы-учредители. Планируемая мощность — 10 000 тонн шин в год при двухсменной работе без выходных. На практике сразу после запуска производительность оказалась в 2,5–3 раза ниже заявленной из-за высокого содержания тканекорда. Ситуацию частично улучшили, исключив диагональные покрышки, но всё равно производительность была в 2,5 раза ниже заявленной. Следующим шагом стало самостоятельное изучение проблемы и попытки устранения. На тот момент они решили, что установка текстильных сепараторов решит проблемы с производительностью и позволит выйти на безубыточный уровень. Закупили сепараторы тканекорда в России, поставили их — это не решило проблем, а добавило новых, с забиванием оборудования. В итоге примерно через год самостоятельного инжиниринга они обратились к нам. Требовалось принять одно из двух решений: либо вложить ещё денег и модернизировать линию до уровня безубыточности, либо отказаться от проекта и распродать линию по частям. В итоге был принят второй вариант — банкротство.

Сейчас, благодаря ИИ-инструментам, создать убедительную презентацию или видео стало проще и дешевле, чем раньше. Люди склонны верить красочной, внушающей доверие упаковке. Недобросовестным продавцам стало легче «запудрить мозги» потребителю. Красивая обложка, качественный видеоролик, громкие заявления — всё это влияет на решение. Доминируют на рынке компании, которые вкладываются в платное продвижение бренда в Яндекс.Директ и Google и в красочные презентации.

Есть примеры, когда посредник, умеющий упаковать и продать, заказывает оборудование у другого поставщика. Производитель красит станки в указанные цвета посредника и отправляет счастливому покупателю по двойной стоимости.

Чтобы иметь много заказов и продавать дорого, достаточно хорошо вложиться в продвижение. Специалисты сделают своё дело. Но в конечном итоге рекламную кампанию всегда оплачивает конечный покупатель оборудования.

Часто заказчик покупается на заявленную высокую производительность и строит на этом расчёты по окупаемости. На деле при ежедневной эксплуатации производительность оказывается значительно ниже — потому что в характеристиках указывается максимальная, «спортивная» производительность.

Аналогия с автомобилем: максимальная скорость 180 км/час, но в реальном городском ритме средняя получается 40–60 км/час — из-за перекрёстков, светофоров, остановок и пробок. Никто из опытных водителей не опирается на максимальную скорость при расчёте обслуживания или времени до прибытия из пункта А в пункт Б.

Дельный совет: в вопросах бизнеса отключать интуицию и доверие сердцу. Ваша интуиция соревнуется со специалистами и целой системой продвижения. Есть выражение: «Порядок (система) бьёт класс». Верить можно только грамотно составленному договору с проверенным поставщиком. Есть примеры, когда создаётся новый красочный бренд, а старая история обнуляется. И так один и тот же поставщик может делать по несколько раз в течение 10 лет.

Убеждение «доработаем до совершенства с помощью местных кулибиных» многих отечественных переработчиков сильно подвело. Покупать следует только проверенное в российских условиях оборудование. Также не стоит доверять внешней схожести станков.

Для неспециалиста внешне станки у разных поставщиков могут казаться одинаковыми. Но это не так. Из технических мелочей складывается финальный результат, и он может быть диаметрально противоположным. «Доработаем сами» ведёт к потере времени и денег и часто не даёт желаемого результата, так как за поворотом идёт новый поворот. Может не хватить финансовой устойчивости — или банально опустятся руки из-за перегорания.

После покупки РПЗ, не предназначенного для переработки шин с высоким содержанием текстиля, начинаются проблемы. Большое заблуждение — полагать, что своими силами быстро получится устранить недочёты.

Как правило, почти на каждом предприятии есть «рукастый» мастер, который будет придумывать эксперименты и опыты, как улучшить оборудование. Эти эксперименты могут затянуться на месяцы, а то и годы — время, когда линия могла бы зарабатывать.

Нам известны случаи, когда собственными силами удавалось сделать оборудование более или менее производительным, а крошку — пригодной для использования. Но какой ценой! Всё это время предприятие не работало или работало не так, как надо: низкая производительность, постоянные остановки, простои на ремонт. А в это время надо платить зарплату рабочим, директору, бухгалтеру; платить аренду; если был взят кредит — то и проценты по кредиту; выделять средства на ремонт, опыты и эксперименты.

В это же время правильное, не сырое оборудование могло бы работать и приносить деньги. За этот срок оно бы окупило себя несколько раз.

Наш совет: если вы всё-таки купили плохо работающее производство, доверьте его модернизацию профессионалам. Это сэкономит время, нервы и деньги. Не занимайтесь самоутешением: один раз сэкономив на покупке неподходящего оборудования, второй раз экономить на попытках его модернизации ещё более накладно.

Наш собственный опыт: свою первую линию, купленную в КНР, мы доводили до совершенства более 10 лет. Об этом подробнее в разделе «Наш опыт».

Часто встречается мнение: поработаем немного так, как есть, вкладывать деньги не будем — и так уже достаточно потратили. Заработаем на продаже крошки и купим подходящее оборудование или модернизируем имеющуюся линию.

В основном такая позиция усугубляет положение. Заработать на модернизацию не получается — напротив, идут убытки: аренда, проценты по кредиту, зарплата, другие платежи, частые ремонты, простои. Или получается работать кое-как и зарабатывать мизер, чтобы перекрыть расходы — работа ради работы.

Наш совет: чем быстрее будет произведена модернизация, тем быстрее линия себя окупит и начнёт зарабатывать.

Не стоит покупать станки по переработке автомобильной резины на последние деньги. Особенно если денег мало — брать кредит в банке, закладывая имущество.

Новый бизнес — это всегда риск. Сфера переработки шин — это ещё и производственная деятельность, связанная с дополнительными рисками. При ошибке в выборе комплекса шинопереработки можно потерять деньги, нервы и много времени.

Для лиц, чей бюджет ограничен, мы советуем начинать рециклинг резины шаг за шагом, постепенно. Об этом подробнее рассказываем в других статьях блока знаний.

Не рекомендуем покупать оборудование, которое будет производить дорогую по себестоимости крошку. На рынке вашего города может появиться конкурент с РПЗ (резиноперерабатывающим заводом), позволяющим производить более дешёвую и качественную резиновую крошку. Это даст ему возможность забрать у вас клиентов, кто сдаёт шины на утилизацию, предложив им более дешёвую цену утилизации или вообще готового принимать покрышки бесплатно. Встречается оборудование, позволяющее платно принимать автомобильные шины — платит переработчик тем, кто сдаёт покрышки, — и при этом производить недорогую резиновую крошку.

Производство должно быть условно мобильным, чтобы переработчик не становился заложником цеха, где установил оборудование, — так как часто это арендованная территория. Это избавляет от части рисков. Желательно, чтобы оборудование обслуживало минимум рабочего персонала.

Не стоит думать, что, купив «правильное» оборудование, дело сделано и бизнес поставлен на рельсы. Переработка шин — это производственная деятельность. Это тяжёлая работа на первом этапе становления бизнеса.

Важное значение имеет кадровый вопрос: если доверить даже самый лучший станок оболтусу и неучу, он может быть поломан за короткий срок. На предприятии должны быть налажены сбыт продукции, приём утильсырья, чётко организована работа на производстве. Всем этим должен управлять сильный производственник.

Похожие проблемы есть не только в России. В мировой практике отмечают, что технология сама по себе не создаёт успех: рынок сбыта и развитие потребителей важнее самого процесса переработки. Даже технически грамотные проекты терпят крах, если спецификации, объёмы и цены не соответствуют реальным потребностям клиентов.

Ещё один фактор — нестабильность цен на продукты рециклинга резины. Ни SBR-крошка (styrene-butadiene rubber — стирол-бутадиеновый каучук), ни пиролизная жидкость и восстановленный технический углерод пока не стали «чёрным золотом». Эти продукты имеют вариативность качества и ещё не полностью стандартизированы на рынках. Ожидание премиальных цен без инвестиций в контроль качества привело к множеству нереалистичных бизнес-кейсов.

Зная обо всех этих нюансах, вы сможете организовать успешный и прибыльный бизнес по переработке изношенных шин в качественную резиновую крошку и готовую продукцию из неё.

·проверяйте оборудование на реальном сырье, а не на демонстрационных образцах;

·считайте себестоимость с запасом, а не по «спортивной» производительности;

·не доверяйте яркой упаковке: рекламе и маркетингу поставщика — доверяйте договору с конкретными обязательствами;

·планируйте сбыт до покупки оборудования, а не после;

·начинайте с малого, если бюджет ограничен, и развивайтесь постепенно.

Главное — не торопиться, считать, проверять и не верить красочным рекламным обещаниям, которые не подтверждены цифрами в договоре.