07.10.2026
Стадии переработки шин: полный технологический цикл
О чём этот подраздел
Классическая механическая переработка шин — многостадийный процесс: измельчение, транспортировка, очистка от металла и текстиля, фасовка.
Есть и альтернатива — одностадийное дробление цельной покрышки на фрезерной установке. Это направление развивает наша компания. Разберём его в конце статьи.
А сейчас — про классический многоступенчатый способ. Он остаётся основным и наиболее популярным как в РФ, так и в мире.
1. Нулевая стадия: подача шин и визуальный контроль
Покрышки обычно идут в линию без дополнительной обработки. Резину берут из кучи или стопки и катят к первой стадии. В зависимости от состава оборудования это может быть:
·транспортёр гигантского шредера;
·стадия вывода ТБП — вытягиватель или вырезатель посадочных колец.
Пока рабочий перемещает покрышку, он визуально проверяет:
·присутствуют ли сильные загрязнения;
·посторонние предметы внутри «бублика» — мусор, камни, грунт;
·застрявшие снаружи предметы — камни между шашками протектора, гвозди, арматура.
Посторонние предметы удаляются. Если быстро не получается — баллон откладывается. Сильно загрязнённых шин обычно мало: их часто не принимают, это прописано в договоре приёмки. Если попались — чистятся позже, когда есть время.
Термические технологии — пиролиз и сжигание — менее критичны к таким загрязнениям. Это их сильная сторона.
Нулевая стадия очистки — редкий вариант
Если завод большой, принимает всё подряд, оказывает услугу сбора шин с обочин, свалок, оврагов — может применяться нулевая стадия очистки. Резина моется во вращающемся барабане-грохоте. Очистка бывает:
·сухая — механическое отделение грязи при вращении;
·мокрая — вода подаётся под давлением из нескольких точек.
Проходя грохот по спирали, баллоны очищаются. Решение редкое, оправдано при больших объёмах сильно загрязнённых покрышек.
Переработка ошипованных шин
Варианты зависят от оборудования:
1. Шипы допустимы — шины идут в переработку без подготовки.
2. Шипы допустимы, но нежелательны. Шины сортируются отдельно, принимаются по повышенному тарифу. Деньги идут на:
·предварительное выдёргивание шипов на нулевой стадии;
·либо покрытие дополнительного износа расходников (ножи, решётки, футеровка).
3. Шипы недопустимы — переработка без получения крошки. Шины режутся ножницами на крупные части и применяются как технические пластины.
4. Отправка на пиролиз. На заводах с комбинированным оборудованием ошипованные и сильно загрязнённые шины логично отправлять в пиролиз. Туда же можно направлять загрязнённый тканевый корд, если его сбыт в регионе ограничен.
2. Удаление толстой бортовой проволоки (ТБП)
Одна из первых и важнейших операций. От выбранного метода зависит схема измельчения, износ ножей и качество продукта.
Варианты удаления
Вариант 1: не удалять. Шина подаётся в мощный шредер целиком. Просто, но повышенный износ ножей, больше энергопотребления, металл усложняет сепарацию и увеличивает потери резины.
Вариант 2: гидравлический вытягиватель. Станок мощным гидроцилиндром захватывает проволоку через крюк и вытягивает ТБП. Требует отдельного оборудования и оператора.
Вариант 3: вырезание посадочного кольца. Бортовырезной станок + дисковые ножницы. Боковина отрезается целиком, проволока остаётся внутри. Каркас режется по спирали на ленту около 50 мм. На выходе — длинная лента и 2 тонких посадочных кольца.
Вариант 4: вырезатель колец + бортовыжимной станок. Вырезатель отделяет кольца, мини-вальцы выжимают проволоку из резиновой оболочки. Популярно в Китае, в России считается устаревшим и заменяется гидравлическим вытягивателем.
Вариант 5: мощные дисковые ножницы. Режут целые покрышки без отделения борта. Разделка идёт через угол каркаса по спирали на ленту 50–100 мм. На выходе — полосы резины и 2 посадочных кольца с ТБП. Для отделения стали может использоваться механический выжиматель вальцевого типа.
Конструкция и виды вытягивателя шинного корда
·Односторонний. Одна рабочая зона, проволока вытягивается за цикл около 20 секунд.
·Двухсторонний. Рабочие зоны с обоих торцов. За цикл проволока вытягивается с двух сторон. Производительность до 2 раз выше.
·Двойной крюк. Вытягивание сразу двух пучков с обоих бортов за один цикл. Производительность выше в 2 и более раз.
Управление: рычажный распределитель удобнее кнопок.
Расходные материалы: крюк, ответная накладка на броню, футеровка — стали Х12МФ, 9ХС, Hardox 500 или 600.
Лишние опции: автоматика замедляет процесс. Если есть ручной режим — автоматический на практике не используется.
Вспомогательный прижимной гидроцилиндр — важнейший элемент. Надёжно фиксирует корд при порыве, не даёт соскользнуть, защищает от травм. В хорошем вытягивателе 2 гидроцилиндра. Без прижимного до 50% шин невозможно переработать из-за порывов пучков.
Надрезатель корда — разрезает ТБП в пучке для облегчения переработки. Нужен для неопытных операторов и для отечественных грузовых шин старой конструкции, где ТБП закисает и подгнивает.
Эргономика: подъёмник шины или эстакада высотой около 100 мм. Колесо закатывается, облокачивается на крюк, вешается на посадочное кольцо, эстакада выкатывается.
Вытягиватель проволоки оптимален для шин до 1200 мм (до R22.5, весом до 80 кг). Для КГШ более 2 метров и весом более 500 кг менее эффективен — проще вырезать посадочное кольцо на бортоотрезном оборудовании.
3. Предварительная разделка на части
3.1. Гидравлические резаки шин
После извлечения ТБП шины идут на первичное измельчение.
Классификация по принципу действия:
·Прессовый, гильотина. Подвижное лезвие движется по прямой. Нож с косым лезвием, заточка на одну сторону.
·Челюстные, аллигаторные ножницы. Челюсть движется по дуге. Одна верхняя подвижная, одна нижняя неподвижная. В среде переработчиков называют «крокодилом».
·С двумя подвижными челюстями. Редкий вариант. Преимуществ не даёт, надёжность ниже.
Классификация по типу реза:
·Прямой линейный рез — по одной линии.
·Сегментная резка — самая эффективная. Верхняя челюсть-«коробка» с двумя ножами входит в нижнюю. За 1 цикл (15–25 секунд) — 2 линии реза. Четыре ножа, производительность выше в 2–2,5 раза. Схема «коробка в коробку» исключает отклонение челюсти и нарушение зазора.
·Г-образная челюсть, «собаки». Применяется на гигантских гидроножницах для КГШ. Откусывает материал с линиями реза сразу в 2 плоскостях. Шина устанавливается в патрон на ступице с приводом от мотор-редуктора для подворачивания после каждого хода челюсти.
В хороших гидроножницах ножи служат долго.
Ресурс и взаимозаменяемость: лезвия прямоугольные, на каждом четыре активные кромки с углом 90°. Верхние ножи тупятся быстрее нижних в 1,5–3 раза. При сегментном резе все четыре ножа одинаковы и взаимозаменяемы.
Стали: Х12МФ, 9ХС. Допустимы рессорно-пружинные и углеродистые марки. Ключевые требования: твёрдость лезвия, способность держать кромку, стойкость к твёрдым включениям.
Снижение износа: смачивание водой или мыльной водой. В холодное время — незамерзающей жидкостью или керосином.
Эргономика: нижняя челюсть должна быть невысоко над полом — подкатил, облокотил, режь. Высокая челюсть требует трудозатрат ручного подъёма или транспортёра подачи — лишняя стадия.
3.2. Дисковые ножницы
Чаще всего электромеханические. Широкая категория устройств для разделки резины с вращательным движением органов резки и как минимум одним дисковым ножом.
Классификация по принципу реза:
·Тип 1: два встречно вращающихся приводных диска. Оба вращаются навстречу, имеют нулевой зазор. Шина режется между ними на полосы. Ширину полос обычно можно регулировать.
·Тип 2: один приводной диск + диск свободного вращения (контрнож). Крутящий момент подаётся на один диск, второй вращается по мере продвижения материала.
·Тип 3: один приводной диск + прижимной ролик. Ролик не режет, а прижимает материал, обеспечивая подачу и фиксацию. Приводной диск заточен с обеих сторон к центру, угол менее 90°.
Классификация по способу подачи:
1. Ручная подача. Оператор направляет шину руками. Просто, не требует дополнительной механики. При роспуске на ленту по спирали ручная подача точнее — оператор лучше чувствует материал и контролирует ширину полосы.
2. Механическая подача. Выше по производительности. Разновидности:
·Вид 1: подвижная каретка с зажимным патроном. Шина крепится в патрон на каретке, подводится к дисковым ножам, которые вырезают оба борта. Беговая дорожка падает лентой, разомкнутой в одном месте.
·Вид 2: подача по дуге через угол. Шина в патроне на свободной ступице подаётся углом в ножи и режется на ленту по спирали до посадочных колец. Высокая производительность, минимальные трудозатраты, снимает риск травм.
·Вид 3: комбинированный, с откусыванием сегментов. Шина в патроне подводится к ножам, но не режется на ленту — от беговой части откусываются сегменты-«дольки». На выходе — два обкусанных посадочных кольца и куски беговой части.
·Вид 4: универсальные системы подачи. Совмещают все перечисленные виды. Наиболее гибкое, но сложное решение. Мы разработали такое универсальное решение — у других поставщиков пока не видели.
Классификация по возможности работы с целой шиной:
·Тип 1: режут целую покрышку. Требуют дисков большого диаметра, мощной конструкции, высокого крутящего момента. Дороже.
·Тип 2: не режут целую шину. Компактнее и дешевле, но требуют предварительной подготовки — удаления кольца или вырезания борта.
Важно: даже в категории до 1200 мм разница в весе может быть на порядок — легковая от малолитражки 4–6 кг, грузовая 50–70 кг. Дискорез для грузовых с отделённой боковиной легко справится с целыми легковыми. Ножницы для КГШ до 2000 мм с отделённым бортом справятся с целой грузовой до 1200 мм.
Дисковые ножницы типа «делитель шин»
Отдельный подвид для деления шины по беговой дорожке на 2 части.
Вариации:
·деление по центру — на две половины по оси симметрии;
·деление на три части — отделяет беговое кольцо от двух бортов. Важное отличие: беговое кольцо остаётся замкнутым, не рассекается. На выходе три кольцеобразных элемента.
Эргономика систем подачи
Хорошая система подачи — та, где покрышку не нужно тащить или поднимать. Любую шину удобно катить. Даже человек с небольшими физическими возможностями справится с изделиями до 80, иногда до 120 кг. Задача оператора минимальна: подкатил шину, облокотил на патрон. Для этого предусмотрено одно из двух:
·система подъёма;
·механическая система подачи в опущенном стартовом режиме — патрон внизу, шину можно подкатить и облокотить без усилий.
Дальше всё происходит без ручного труда — привод поднимает шину, фиксирует и подаёт в зону реза. Колесо вращается и распускается на ленту по спирали.
Безопасность
Гидравлические аллигаторы визуально воспринимаются как более безопасные — рабочий орган движется медленно, оператор на расстоянии.
Но у дисковых ножниц вопрос решается механической системой подачи. Ручной контакт с зоной реза исключён, и они становятся не менее безопасными.
Сравнение производительности
По длине разрезаемого тела в единицу времени дисковые ножницы значительно производительнее гидравлических.
Причины:
·линейная скорость дискового реза выше скорости движения челюсти;
·отсутствие цикличности — дисконожницы режут непрерывно, 100% времени на разделку. У гидравлических цикл: рез, подъём, подача, опускание, снова рез.
Типы редукторов дисковых ножниц
Тип 1: одноредукторная схема с двумя раздаточными шестернями. Встречается у китайских производителей. Недостатки: массивные шестерни с удлинёнными зубами для компенсации регулировки зазора. При раздвигании ножей зубья касаются только вершинами — шум, трение, вибрация, быстрый износ, снижение КПД.
Тип 2: два независимых мотор-редуктора — технологичное решение. На каждый вал свой мотор-редуктор. Обеспечивает постоянное полное зацепление без вибраций, независимую регулировку зазора, повышает надёжность и ресурс.
Вариант без регулировки зазора — наихудший. Диск нельзя заточить или отрегулировать нахлёстом. По сути, ножи одноразовые. После износа меняются на новые, а стоят они недёшево.
Стали для дисковых ножей: лучшая — Х12МФ и аналоги (SKD11 / 11skd). Желательная закалка — 58–60 HRC.
4. Связка дисковые ножницы + рубильная машина как альтернатива шредеру
Дисковые ножницы и рубильная машина — хорошая альтернатива шредеру.
Принцип: один рабочий режет целую шину на дисковых ножницах по спирали на длинную ленту, которая подаётся в затягивающее устройство рубильной машины и измельчается на чипсы. Чем тоньше лента, тем мельче чипсы. В другой вариации работают 2 оператора: один делает ленту, второй запускает её в рубильник.
Характеристики РМ: обороты 250–500 об/мин, в среднем около 350. Затягивающее устройство — от электропривода или через цепную передачу от роторного вала. Чипсы выбрасываются по дуге за счёт центробежной силы.
Компоновка: на общей раме или каждый станок отдельно.
Плюсы перед шредером: дешевле, меньше энергопотребление, легче по весу и габаритам, проще обслуживать, ножи простые и недорогие, многократно затачиваются, широкие настройки — ширина ленты, скорость подачи. При необходимости можно получать просто ленту без РМ.
Минусы: работа только с покрышками; сильно повреждённые каркасы таким способом нельзя переработать.
Дополнительный вариант: дисковые ножницы + лёгкий шредер. Лента — не целая шина, для размола нужен менее мощный шредер.
5. Шредирование
На линиях средней и высокой производительности используются шредеры — мощные измельчители целых шин или крупных кусков в чипсы.
Виды шредеров
1. Двухвальные. Два встречно вращающихся вала с ножами. Наиболее распространённый тип.
Варианты:
·Гигантские для целых шин с ТБП. Вес до 15–20 тонн, мощность 90–300 кВт, ширина ножей 50–100 мм, диаметр дисков 450–750 мм. Оправданы при гигантской производительности. Требуют дорогого такелажного оборудования, цеха с высоким потолком, тяжёлого фундамента.
·Для целых легковых и грузовых до 1200 мм с удалённой ТБП. Мощность 75–150 кВт, вес около 10 тонн.
·Для целых легковых и частей грузовых. Мощность от 45 кВт.
Дополнительно могут применяться просеивающие калибрующие устройства — вращающиеся барабаны-просеиватели над камерой дробления.
Негласное правило: ячейка барабанного просеивателя должна быть больше ширины ножа. Например, для диска 50 мм — ячейка 60–70 мм. Иначе производительность резко падает. Это задаёт калибровку чипсов и выход менее 60–70 мм.
Форма чипсов: рваная, неправильная, с торчащим кордом, могут быть не полностью отделены друг от друга.
2. Одновальные. Один вал с ножами и прижимным устройством. Пример: шредер типа «Грызун». Высокая скорость вращения. Принцип — истирание и перегрызание. При переработке шин с металлокордом проблемы: нагрев, наматывание корда на вал, забивание решётки. Даёт рваную крошку с высокой удельной поверхностью. Успешно применяется для пластика и резины без корда.
3. Одновальный с ножничным резом. Встречается нечасто. Подвижные ножи на валу проходят через неподвижные контрножи на корпусе. Проблемы: забивание кордом, плохая самоочистка, нагрев, низкая производительность.
4. Многовальные. Принцип «2 в 1» — две пары валов в одном корпусе. Плюс — однородный размер частиц. Минусы — сложнее обслуживать, трудно синхронизировать, разный износ дисков, засоры второго уровня. Практика показала: проще и дешевле иметь 2 раздельных двухвальных шредера в паре — первый с толстыми ножами даёт грубое дробление, второй максимально измельчает крупные чипсы, на выходе небольшие кусочки резины с кордом.
Привод двухвальных шредеров: отдельный мотор-редуктор на каждый вал или один мотор-редуктор с раздаточной коробкой. Типы привода: электродвигатель + цилиндрический редуктор (КПД 94–97%), гидравлический (КПД 70–80%). Реже — универсальные мобильные шредеры на базе гусеничной техники с приводом от дизельного двигателя.
Подача воды в камеру дробления: снижает нагрев, износ ножей, увеличивает производительность. При влажном дроблении легче измельчать сложные массивные РТИ. Встречается замкнутый цикл охлаждения — вода фильтруется и возвращается в камеру.
Стали: SKD 11 и аналоги, Hardox 500/600 для ножей и решёток. Иногда сталь 45 с закалкой и наплавкой. Дисковые ножи часто из более прочных марок, чем ножи корпуса.
Дополнительное преимущество шредирования: диверсификация — переработка древесины, пластика, кабеля, сеток. Наш опыт: перерабатывали синтетические рыболовные сетки и резиновую обшивку от списанных подводных лодок.
Минишредеры мощностью до 30–45 кВт — для тонкостенной резины без корда: железнодорожные прокладки, камеры, флипперы. Ножи диаметром до 150–200 мм, толщина 8–15 мм.
6. Измельчение чипсов в крошку: ножевые грануляторы
Шинные чипсы — полуфабрикат. Их перерабатывают в более мелкие гранулы.
Принцип работы: на валу подвижные ножи, на корпусе — сетка из твёрдой стали и неподвижные ножи. Чипсы измельчаются, проходя через ножевую группу, при этом полностью отделяется металлическая проволока и на 95–99% тканевый корд.
Размер крошки на выходе — до 16 мм. После очистки может стоять второй гранулятор, делающий средние фракции 1–4 мм.
Главный недостаток: повышенный износ острых ножей при взаимодействии с кордной проволокой. Комплекта ножей хватает на 2–3 месяца работы. Могут многократно затачиваться. Бывают многосторонние.
Гранулят на выходе — правильной кубовидной формы, гладкая поверхность частиц и хорошая однородность. Может добавляться вода для улучшения дробления. Грануляторы имеют водяную или воздушную систему охлаждения.
В российских условиях ножевые грануляторы оптимальны для дробления мелких чипсов в товарную крошку. Большое преимущество: хорошее измельчение ТМК и, как следствие, лучшая очистка. На выходе более чистый стальной корд, который можно сдать на металлолом, и высокий процент выхода товарной крошки.
7. Измельчение чипсов в крошку: вальцы
Измельчение происходит при проходе чипсов через два вала, вращающиеся навстречу с разной скоростью. Один вал с насечками (рифлёный), второй гладкий.
За один проход чипсы не успевают измельчиться — требуются повторы до 5 раз. Меньше боится металла, чем ножевой гранулятор. Многократное прохождение снижает производительность, но неприхотливость окупает себя.
Валы: восстанавливаемые и одноразовые.
Подходит для шин с ЦМК и резины с минимальными включениями текстиля — легковые покрышки. Трудности — при текстильном и смешанном корде: вибротранспортёр для возврата на доизмельчение забивается, создаёт запылённость.
Зазор между валками регулируется. Модели с двигателем от 45 до 110 и реже встречаются до 280 кВт.
Крошка на выходе: разнородная, с большой удельной поверхностью, рваной формы. Более мягкая, чем после ножевого гранулирования. Обычно фракции 1–5 мм — 70%, 0,1–1 мм — 30%. Валы имеют внутреннее водяное охлаждение.
8. Измельчение чипсов в крошку: шнековые грануляторы
Принцип, похожий на мясорубку. Через горловину по шнеку подаются чипсы 70×70 мм. В камере дробления измельчающим валом конической формы чипсы измельчаются о стенку обоймы. В валу — полости водяного охлаждения.
Производительность при двигателе 45–110 кВт — от 200 до 800 кг/час, в зависимости от размера чипсов, регулировок и модели. Гранулы схожи с крошкой после вальцов. При разовом прохождении чипсы измельчаются до 0,1–20 мм, на 95% отделяется металл.
Зазоры вала регулируются. Ресурс вала до восстановления — 40–100 тонн металлокордного материала. Вал демонтируется силами рабочих и может восстанавливаться наплавкой многократно.
9. Перемол гранул в пыль
Для перемола гранул до 5 мм в пыль менее 1,2 мм используются измельчители с параллельными ножами-дисками. Имеют водяную систему охлаждения, небольшие габариты и относительно невысокую производительность. Рационально использовать пневматические или шнековые транспортёры для загрузки и выгрузки. В некоторых случаях для получения пыли применяются дробильные вальцы.
10. Комбинированные технологии
Часто используются комбинации технологий, из каждой извлекается лучшее. Например: шредерная дробилка, затем вальцы (не боятся металла) и в финале ножевые высокопроизводительные грануляторы, дающие кубовидную крошку рубленого вида.
11. Сепарация текстиля и металла
Без эффективной сепарации тканевого корда и металлической проволоки от крошки нельзя получить качественный товар. Чем менее замусоренный корд получаем на линии, тем меньше потери крошки. Чем выше степень засора тканевого и металлического корда, тем сложнее его продать или отдать бесплатно — он может стать проблемным отходом.
Как извлекается ТБП
ТБП находится в посадочных кольцах и удаляется на первой стадии переработки. Все четыре способа удаления — отказ от удаления, гидравлический вытягиватель, вырезание посадочного кольца и связка «вырезатель + бортовыжимной станок» — подробно разобраны в разделе 2.
Далее — про ТМК и тканекорд.
Как удаляется ТМК
ТМК армирует каркас радиальных шин. Отделяется на стадиях, когда резина измельчена до фракции менее 16 мм. Отбор происходит магнитными сепараторами. В линии их может быть от 1 до 3, иногда до 5.
Типы магнитных сепараторов:
·вибрационные — наиболее эффективны. Смесь подаётся на вибростол, распределяется тонким слоем, проходит под магнитной плитой. Металл прилипает к транспортёрной ленте и отводится в сторону;
·барабанные — проще и дешевле. Материал попадает на поверхность барабана, металл делает часть оборота и падает в приёмную ёмкость. Эффективность ниже;
·магнитный ролик в ленточном транспортёре — дополнительная стадия железоотделения.
Магнитные сепараторы бывают на постоянных магнитах и электромагнитные. В шинопереработке чаще применяют первые.
Важно: отборщик должен хорошо самоочищаться. Иначе комки проволоки, которые у переработчиков называют «бородой», будут отрываться и попадать в чистую крошку. Попадание крупных пучков стали в дробильное оборудование может привести к поломке.
Как удаляется тканекорд
Синтетическое волокно — самая проблемная составляющая. Нет устройства, которое идеально очищает весь разнофракционный объём крошки за одну стадию. Поэтому сепарацию разбивают на несколько этапов.
Основные способы:
·система грубой очистки типа «бочка» — вращающийся грохот с ячейками разного размера. Через решётку просыпается крошка, текстиль комкуется и выходит в бункер. Отделяет до 70% включений;
·прямоугольный вибростол — крошка проходит через ячейку сита, текстиль скатывается вниз по наклонной поверхности. Минус — высокие потери крошки, которая уходит с текстилем;
·пневматический отвод или циклон — отбирает лёгкий распушённый текстиль и пыль. Эффективность невысокая;
·круглое вибросито — менее эффективно, чем прямоугольный вибростол;
·зигзагообразный короб — крошка падает вниз и продувается воздухом. Тканекорд засасывается вытяжкой;
·воздушный сепаратор типа ВЦК — самый эффективный способ тонкой очистки. Работает при подаче однородной фракции.
Под эффективностью понимается соотношение качества очистки крошки и потерь резины, которая уходит с тканекордом.
Порядок сепарации на линии
1. ТБП удаляется на первой стадии — до или после первичной разделки.
2. ТМК отделяется магнитными сепараторами после измельчения до 15–20 мм.
3. Тканекорд удаляется многоступенчато — от грубой очистки к тонкой, по мере распушения нити.
Всё взаимосвязано. Линию нужно рассматривать в комплексе, а не как отдельные станки. Метод сепарации подбирается под способ измельчения, тип сырья и требуемое качество крошки.
Подробно способы очистки крошки от текстиля и металла разобраны в отдельном подразделе базы знаний.
12. Выход фракций: хорошая и плохая линия
Баланс выхода зависит от типа сырья и качества линии.
Грузовые радиальные шины с ЦМК
·80% — крошка разных фракций;
·20% — металлический корд:
·около 4% — ТБП;
·около 16% — ТМК.
Разносортные покрышки (легковые и грузовые, разный тип корда)
Хорошая классическая многостадийная линия в режиме общего дробления:
·около 70% — товарная крошка;
·около 20% — металл;
·до 10% — тканекорд.
Плохая классическая многостадийная линия:
·50–60% и менее — крошка;
·остальное — замусоренный резиной металлокорд и тканекорд.
Почему линия называется плохой
·Низкий процент выхода резины — часть теряется и не продаётся по цене крошки.
·Потерянная резина уходит в металлокорд или тканекорд, замусоривая их. Грязный материал становится отходом — его не продать, денег не выручить. Напротив — придётся платить за утилизацию.
Откуда берётся плохой результат
Проблема ухода высокого процента резины в металлокорд и тканекорд кроется в стадиях разрушения и сепарации. Неграмотно спроектированная линия выдаёт критически загрязнённый корд и низкий процент выхода товарной крошки по отношению к входному утильсырью.
Конкретно это может быть связано с множеством факторов, которые на первый взгляд кажутся мелочью. Наиболее важный:
Измельчение на шредере мелкого дробления с фракционными решётками.
Фракционные решётки устанавливаются под встречно вращающимися ножевыми валами. Они не дают проваливаться чипсам и возвращают их на доизмельчение, пока размер помола не станет достаточным, чтобы пройти через ячейку решётки — например, до 20 мм.
При таком многократном движении материала с циклическим возвращением создаются негативные воздействия: трение, сжатие, нагрев.
Но главная проблема в другом. При таком измельчении остаются длинные куски стального корда с налипшей резиной — резина структурно не полностью отделена от металла. При выходе из шредера сразу идёт мощный магнитный подвесной сепаратор над транспортёром выгрузки. И он забирает металлические волокна с застрявшей в них резиной и текстилем.
Итог:
·грязный металлокорд, который не принимают на металлоприёмке без дополнительного измельчения и очистки;
·для очистки металла требуется дорогая отдельная линия дробления и очистки металлокорда;
·себестоимость такой очистки высока — приходится дробить тонкий, но жёсткий металл;
·ножевая группа быстро стачивается о ТМК и требует частых дорогих замен;
·либо, если линию очистки не покупать, придётся тратить деньги на утилизацию грязного металлокорда;
·от 10 до 30% крошки недополучено и не продано — это тоже убытки.
Поэтому такая линия неэффективна.
13. Одностадийная технология УПШ: справочно
Наша компания разработала и воплотила технологию одностадийного измельчения цельной шины в крошку — мобильные установки серии УПШ. Это фрезерный метод.
Принцип: в зажимной патрон устанавливается цельная покрышка. Шина вращается со скоростью около 50 об/мин. К вращающейся покрышке гидравлическим приводом подводится мощная измельчающая коронка. На коронке — 30 быстросменных ножей из специального сплава оригинальной патентованной формы. Коронка вращается около 2500 об/мин и срезает сперва чистую резину в виде крошки, затем измельчает кордовые слои с резиной.
Возможно производство сразу чистой крошки до 50% от веса покрышки, а также резины дробленой с включением корда.
Два основных вида переработки
А) Частичная переработка. Снятие с целой шины около 50% веса в виде чистой крошки с наружной оболочки: боковые части, углы, беговая дорожка.
Не переработанные части с кордовыми слоями — около 50% веса, содержат не более 30% всей резины шины. Резина в кордовых слоях при измельчении превращается в пыль до 1 мм, так как прослойка между нитями около 1 мм.
В этом варианте кордные слои не перерабатываются в крошку, а режутся на чипсы допоборудованием. На выходе два вида продукции: резиновая крошка и резиновые кордовые пластинки или техпластины.
Б) Полное дробление покрышек в гранулы. Целесообразно в два этапа: первый — чистая крошка, второй — дробление кордных слоёв. Для очистки части крошки с кордом потребуется дополнительное оборудование для сепарации.
Покупатель сам решает, какой режим выбрать.
Особенность УПШ: не требует обязательной сепарации металла и текстиля, что снижает потребность в дорогостоящем оборудовании.
Нужна консультация по выбору оборудования для переработки шин?
Оставьте заявку — обсудим вашу задачу без обязательств.
