07.09.2026
Запуск первого завода в Находке (2004–2005)
Начало пути
В 2004 году мы запустили собственное предприятие по переработке резины в крошку в пригороде г. Находка- ООО «Экошина».
Это был наш первый серьёзный шаг в шинопереработке. До этого мы только присматривались к отрасли, изучали оборудование и считали экономику.
Выбор названия
Правовую форму выбрали сразу — ООО. У нас было несколько учредителей, а также определённые принципы и концепции, которые внесли в устав предприятия.
А вот выбор названия оказался непростым занятием. Хотелось отразить:
· экологическую направленность;
· производственную деятельность по рециклингу б/у шин и резины;
· пользу городу и обществу;
· ресурсосбережение и охрану природы.
Руководитель проекта дал всем учредителям и сотрудникам домашнее задание — подготовить подходящее название для будущего РПЗ.
Потом устроили мозговой штурм и отсеяли несколько предварительных вариантов: «Экошина», «Экощит», «Экорезина», «Эко-РПЗ», «Экокрошка», «РПЗ-Находка».
Помню, почему отмели вариант «Экощит». В английском переводе слово «щит» звучит не очень. «Экошина» — кратко, легко запомнить, отражает суть и предмет деятельности.
Предварительный анализ рынка
До окончательного выбора технологии и поставщика оборудования мы посетили несколько международных и российских тематических выставок, связанных с переработкой ТБО.
Также устроили несколько поездок в Китай — на предприятия, предлагающие оборудование для переработки шин, и на заводы, где такое оборудование уже работало.
Муки выбора длились около года. В итоге остановились на механическом способе утилизации покрышек при температуре окружающей среды.
От идеи пиролиза отказались сразу. Уже на 2004 год в Приморском крае было как минимум четыре попытки запустить переработку шин методом пиролиза — и все неудачные. Предприятия не работали, оборудование стояло и ржавело.
Кроме этого, уже были известны случаи сильных пожаров на таких заводах в средней полосе России. А ещё — резкий запах, который распространялся на несколько километров. Это говорило о неэкологичности.
Мы также понимали: в нефтедобывающей стране небольшие перспективы производить из шин низкокачественный аналог топочного мазута с сомнительной экономикой. В те годы картина виделась именно так.
Выбор производительности
23 года назад сфера шинопереработки в РФ была почти не развита. Надёжного отработанного инструментария для подсчёта требуемой производительности не существовало.
Мы не представляли, какая мощность нужна РПЗ для города с населением около 150 000 человек и прилегающих посёлков — это ещё 100–200 тысяч жителей.
Законодательная база по экологии и рециклингу была очень несовершенна. До конца было не понятно, кто кому платит за утилизацию покрышек — тот, кто сдаёт, или тот, кто принимает.
С одной стороны, отслужившие покрышки — это отход. С другой — у населения есть пример с платной приёмкой металлолома, когда платят тому, кто сдаёт.
Мы боялись, что общество начала 2000-х не готово платить за утилизацию. Сомневались, будут ли предприятия и шиномонтажки привозить покрышки сами или им проще выкинуть их на обочины, в овраги и на несанкционированные свалки.
Поэтому диапазон предполагаемых мощностей отличался на порядок — от 1 000 до 10 000 тонн шин в год. Выбрали среднее значение — 5 000.
Выбор места расположения РПЗ
После того как учредители определились с технологией и рассчитали входную производительность, встал вопрос: где размещать завод.
Исходили из следующего:
· недалеко от Находки — в самом городе или прилегающих населённых пунктах;
· покупка земли в собственность под строительство или с подходящими строениями;
· зональность участка должна подходить для переработки резины, а это отход 4 класса опасности;
· не должно быть проблем с подключением входной мощности с учётом перспектив расширения до 500 кВт.
Около месяца подбирали подходящий вариант. В итоге остановились на месте в 17 км от центра Находки, в прилегающем населённом пункте.
Место хорошее:
· недалеко от дороги;
· удобные подъездные пути, в том числе для фур с полуприцепом;
· ровнина;
· рядом проходит подходящая ветка ЛЭП;
· дружественная поселковая администрация с меньшими аппетитами, чем в крупных городах. Возможно, сейчас это не так актуально, но был 2004 год — кто помнит, тот поймёт.
Выкупили площадку в собственность и начали строить цех из сэндвич-панелей на металлическом каркасе 42/12/6 метров с запасом.
Строили параллельно с заказом оборудования. Почти одновременно достроили цех и получили в порту Восточном оборудование, которое доставили морем. Растаможили и ввезли в цех.
Поставщик предварительно передал чертежи литого бетонного фундамента под тяжёлый шредер и техзадание по подготовке цеха и инфраструктуры.
Сбор сырья и страхи
Как только выбрали площадку под строительство, решили начать сбор утильсырья.
Мы понимали: население нужно постепенно приучать сдавать б/у резину. Поэтому первое время принимали бесплатно, а в первые месяцы сами приезжали и забирали колёса.
Для этого купили грузовик с манипулятором грузоподъёмностью 3 тонны. Его же использовали при строительстве цеха и подготовке территории. Нарастили борта для лучшей реализации грузоподъёмности.
Наняли водителя, проработали маршрут через шиномонтажки города и крупные автотранспортные предприятия. В свободное от строительства цеха время он собирал покрышки.
Мы раздали всем потенциальным клиентам визитки и рассказали о своём новом деле. Когда накапливался объём шин, нам начинали звонить и просить, чтобы мы приехали и забрали.
Сразу объяснили, что в дальнейшем им самим придётся привозить шины или заказывать платный вывоз. В целом встречали одобрение и понимание.
Однако попадались и такие, кто говорил: «Я вам сдаю, а почему вы мне не платите? Вы же переработаете и продадите продукт». Мы вежливо объясняли, что лучше сдать шины, а не выкинуть на свалку. Ведь мы и наши дети живём в этом месте.
Подробнее об этом расскажу в отдельной статье. Поделюсь опытом, как это было 20 лет назад, как обстоят дела сейчас и какие перспективы на ближайшие 5 лет.
Выбор поставщика оборудования
Выбор поставщика был небыстрым. В коллективе у лиц, принимающих решения, были разные мнения.
Кто-то хотел оборудование подешевле и попроще. Мотивировал тем, что сфера новая и не обкатанная в российских условиях.
Кто-то хотел максимальную производительность и автоматизацию комплекса при минимальном труде рабочих.
В итоге более убедительными оказались те, кто выступал за большую дорогую линию с автоматикой.
Подробнее о выборе расскажу в отдельной статье. Возможно, наш опыт будет актуален и сейчас и окажется кому-то полезен.
Первая линия
Мы поставили автоматизированный комплекс по механическому измельчению шин до 1200 мм. Оборудование купили на юге КНР, в городе Гуанчжоу.
Заявленная производительность — 5000 тонн в год. Расчёт строился на работе в две смены по 8 часов, 220 рабочих дней в году.
Изначальная комплектация:
ПС. Подготовительный сектор:
· станок электромеханический для вырезания посадочных колец. Он отделял толстую бортовую проволоку в отделённых кольцах;
· станок вальцевого типа для выжимания пучка стали из резиновой оболочки вырезанного кольца. ТБП выводилась из процесса измельчения и сдавалась на металлолом, а резиновая оплётка шла далее в переработку.
Первый сектор С1:
· мощный тяжёлый шредер для целых шин до 1,2 м в окружности. На входе — целые шины с вырезанным бортовым кордом, на выходе — чипсы. Особенность — интегрированный просеивающий барабан. Он позволял выходить чипсам менее 70 мм, а куски большего размера возвращал на повторное прохождение в камеру дробления;
· два транспортера ленточного типа для шредера: большой для загрузки шин и малый для выгрузки и отвода чипсов;
· транспортёр загрузки в ножевой гранулятор, наклонный, ленточного типа. На него шли чипсы с транспортёра выгрузки шредера. Куски до 70 мм поступали на первую стадию грануляции;
· первый ножевой гранулятор. Дробил чипсы в крупную крошку. Можно было задавать выходной размер до 10–14 мм;
· транспортёр подачи с первого гранулятора на второй;
· первый магнитный сепаратор. Отделял ТМК, тонкий металлический корд, от резины;
· второй ножевой гранулятор. Дробил крупную крошку, прошедшую первичную очистку от металла, в средние фракции до 4 мм;
· пневматическая система выгрузки материала с гранулятора. Состояла из вентилятора, трубопровода, циклона, порционника. Выгружала крошку до 4 мм на стадию воздушной сепарации;
· два параллельно работающих воздушных центробежных классификатора для отделения распушённого синтетического корда от гранулы. На выходе — очищенная резина и тканекорд в виде серой ваты;
· вибросито круглое для деления общего потока крошки до 4 мм на точные 3–4 фракции.
Второй сектор С2:
· здесь можно было доизмельчить средние фракции крошки, полученные на С1, до 4 мм в резиновую пыль;
· сектор с измельчителями-перетирателями крошки средних фракций в пыль. Размер можно было настраивать;
· воздушные сепараторы С2 для дополнительной очистки мелкой крошки;
· пневматическая система линии для транспортировки воздухом крошки до 4 мм на измельчители, затем на сепараторы и далее на фасовку. Множество вентиляторов, циклонов, порционников и других электроприводов;
· автоматические фасовочные устройства — 4 шт. Для каждой получаемой фракции. Для заваривания РК в ПЭТ-мешки по 30 кг;
· градирня. Вода применялась: подавалась в камеру измельчения шредера, была водяная рубашка охлаждения на корпусе обоих ножевых грануляторов. Также вода шла на охлаждение измельчителей крошки в пыль;
· большой циклон. Служил для грубой очистки воздуха в общей пневматической системе линии;
· комната с автоматикой. Множеством электроприводов линии можно было управлять в ручном и автоматическом режиме. Всё сводилось на общий пульт управления, туда же были выведены камеры наблюдения.
Первые проблемы
С первых запусков мы столкнулись с реальностью, которая сильно отличалась от наших предварительных расчётов.
Проблема 1. Широкопрофильные шины
Некоторые колёса даже диаметром до 1200 мм были очень широкими. При ширине профиля более 330–400 мм баллон не хотел затягиваться в шредер.
При поступлении в камеру дробления он плохо цеплялся когтями ножевых дисков из-за ширины протектора. Такой «бублик» мог скакать поверх ножевых валов до 10 минут.
Шредер работал вхолостую, тратил киловатты, а производительность падала.
Такими проблемными для шредера баллонами оказались 315 и 385 R22.5, устанавливаемые вместо спарки, а также отечественные изделия от армейской вездеходной техники типа КрАЗ, Урал и подобные.
Проблема 2. Отечественная резина
Линия хорошо справлялась с импортными грузовыми неширокопрофильными шинами с цельнометаллическим кордом. Но в те времена ЦМК была немногочисленной категорией.
В общем потоке она составляла не более 25%. Основные колёса были легковые со смешанным кордом и отечественные грузовые — либо со смешанным типом, либо тканекордные.
Диагональные и смешанные шины с капроновым кордом создавали много проблем. Текстиль пушился, забивал сетки и мешал работе оборудования.
В результате:
· производительность падала от заявленной в 2–3 раза;
· на нескольких стадиях происходили засоры, линия внепланово останавливалась и требовала ремонта и очистки;
· для борьбы с забивающим «узкие места» распушённым ватовидным материалом пришлось задействовать дополнительных рабочих в сменах;
· на выходе крошка была не идеально чистой, а с заметными включениями.
Проблема 3. Крупногабаритные шины
С первых недель сбора вторсырья мы увидели, что в городе скапливаются не только стандартные легковые и грузовые покрышки до 1200 мм, но и КГШ до 2000 мм.
На утилизацию привозили порции разносортных шин: тракторные, с дорожной техники, карьерные. Мы вынуждены были их забирать вместе со всеми остальными, но не знали, как переработать.
Наше оборудование справлялось даже не со всеми шинами до 1200 мм весом до 80 кг, не говоря уже о больших, весом до полутонны.
Реальная производительность
По факту максимальная производительность линии оказалась около 2000 тонн в год. Это в среднем в 2,5 раза ниже заявленного, и это если разбавлять отечественные шины импортными.
Если перерабатывать только тканекордные, то падение в 3 раза и более.
Причина — высокая доля шин с текстильным кордом в общем потоке. Особенно сильно вредили грузовые диагональные покрышки от тракторов и колёсных вездеходов: Уралов, КрАЗов, старых КАМАЗов, ГАЗ-66, ЗИЛ-131.
Что мы сделали
Эти проблемы заставили нас искать решения.
1. Гидравлические ножницы НС-500
Сначала стали предварительно резать шины на гидравлических ножницах, чтобы шредеру было легче.
Для этого разработали и собрали первые гидравлические ножницы. Назвали их НС-500, так как по техзаданию требовалось резать не менее 500 кг в час.
По факту реальная производительность превзошла ожидания и составила 1200–1500 кг в час, если делить каждую покрышку на 4 сектора.
Что дала предварительная разделка на сегменты:
· стало возможным работать с широкопрофильными каркасами, а полученные сегменты легко ел шредер;
· в разы увеличилась производительность шредера;
· шредеру стало легче, снизилось количество реверсов. Реверс — это когда шредер не может прожевать тело покрышки, автоматика чувствует чрезмерную нагрузку и даёт команду мотор-редукторам изменить вращение в обратную сторону. Это высвобождает материал, затем включается стандартное вращение.
Работа в этом месте линии стала эффективнее, и шредер стал самым производительным агрегатом в технологической цепочке.
2. Вытягиватели корда
Затем поняли, что толстую бортовую проволоку лучше вытягивать до дробления. Поставили вытягиватели корда вместо вырезателя колец.
Для этого разработали и собрали первый гидравлический вырыватель ТБП.
Что это дало: за одну стадию на одном станке одним рабочим мы получали очищенный толстый корд. Ранее для этих целей использовали два станка, на которых работало два рабочих в смену.
3. Резак КГШ на кольца
Когда на площадке скопилось много КГШ до 2000 мм, вынуждены были решать и эту проблему.
Для этого разработали и испытали резак крупногабаритных шин на кольца ББ-500. Он резал тяжёлые габаритные баллоны на 4–6 частей-колец:
· вырезал посадочные;
· отделял борта от беговой дорожки;
· беговую часть резал на 2 симметричные части.
Полученные кольца, если были не сильно толстыми, можно было измельчать на шредере. Они складывались под собственным весом и легко помещались в камеру дробления шириной 1200 мм.
Более толстые кольца из КГШ можно было сначала разрезать гидравлическими ножницами НС-500, и уже эти куски ел шредер.
Таким образом, Находкинский РПЗ стал всеядным и стал официально принимать все без исключения шины до 2 метров.
4. Борьба с текстилем
Самой сложной задачей оказалось решить проблему падения производительности на резине с высоким содержанием корда.
Здесь коротко, а подробнее — в отдельных статьях этого раздела.
Что было сделано:
· разработали несколько конструкций дополнительных отборщиков распушённого капронового корда. На практике увидели, что после первого ножевого гранулятора требуется стадия грубой очистки ТК от крупной крошки. Это подняло производительность второго гранулятора;
· второй гранулятор оказался узким местом по производительности на тканевом корде. При измельчении крошки до 4 мм текстиль полностью выходил из структуры полимерного зерна, увеличивался в объёме в несколько раз, становился ватовидным конгломератом. Из-за этого забивал фракционную решётку, препятствовал выходу готовой крошки и не давал эффективно охлаждаться камере дробления воздушной системой;
· увеличили мощность двигателя гранулятора с 37 до 55 кВт. Это дополнительно немного помогло;
· увеличили ячейку на грануляторе: сначала с 3 до 4 мм, затем с 4 до 5 и в итоге до 6 мм. Это также увеличило пропускную способность комплекса;
· переработали начинку воздушных сепараторов, сделав их более надёжными, эффективными и производительными;
· а также множество других улучшений.
Весь путь модернизации этой линии был очень долгим — около 10 лет.
5. Раздельное питание
Позже методом проб и ошибок за более чем 9 лет практики пришли к раздельному питанию, когда шины перерабатываются отдельными потоками по типам корда.
Об этом удобнее сделать отдельную статью, так как путь был небыстрым, а опытов проделано очень много.
Вывод
Запуск первого завода стал для нас школой.
Мы увидели, что:
· нельзя верить паспортной производительности импортной техники, не заточенной под российские условия;
· отечественная резина требует особого подхода;
· текстиль — главный враг производительности;
· оборудование должно быть адаптированным под конкретное сырьё.
Этот опыт позже лёг в основу:
· наших собственных линий;
· отдельных станков;
· услуги модернизации существующих производств в России и некоторых государствах СНГ.
Делились опытом и за границей за более чем 22 года практической работы в шиноперерабатывающей отрасли.
---
Другие статьи этого раздела
В других статьях вы найдёте большой объём полезной практической информации, наше экспертное мнение по многим вопросам.
Например:
· «Взгляд из ретроспективы»: как видится картина сейчас, какие ошибки были допущены, где угадали;
· тенденции и новые разработки;
· и многое другое.
В 2004 году мы запустили собственное предприятие по переработке резины в крошку в пригороде г. Находка- ООО «Экошина».
Это был наш первый серьёзный шаг в шинопереработке. До этого мы только присматривались к отрасли, изучали оборудование и считали экономику.
Выбор названия
Правовую форму выбрали сразу — ООО. У нас было несколько учредителей, а также определённые принципы и концепции, которые внесли в устав предприятия.
А вот выбор названия оказался непростым занятием. Хотелось отразить:
· экологическую направленность;
· производственную деятельность по рециклингу б/у шин и резины;
· пользу городу и обществу;
· ресурсосбережение и охрану природы.
Руководитель проекта дал всем учредителям и сотрудникам домашнее задание — подготовить подходящее название для будущего РПЗ.
Потом устроили мозговой штурм и отсеяли несколько предварительных вариантов: «Экошина», «Экощит», «Экорезина», «Эко-РПЗ», «Экокрошка», «РПЗ-Находка».
Помню, почему отмели вариант «Экощит». В английском переводе слово «щит» звучит не очень. «Экошина» — кратко, легко запомнить, отражает суть и предмет деятельности.
Предварительный анализ рынка
До окончательного выбора технологии и поставщика оборудования мы посетили несколько международных и российских тематических выставок, связанных с переработкой ТБО.
Также устроили несколько поездок в Китай — на предприятия, предлагающие оборудование для переработки шин, и на заводы, где такое оборудование уже работало.
Муки выбора длились около года. В итоге остановились на механическом способе утилизации покрышек при температуре окружающей среды.
От идеи пиролиза отказались сразу. Уже на 2004 год в Приморском крае было как минимум четыре попытки запустить переработку шин методом пиролиза — и все неудачные. Предприятия не работали, оборудование стояло и ржавело.
Кроме этого, уже были известны случаи сильных пожаров на таких заводах в средней полосе России. А ещё — резкий запах, который распространялся на несколько километров. Это говорило о неэкологичности.
Мы также понимали: в нефтедобывающей стране небольшие перспективы производить из шин низкокачественный аналог топочного мазута с сомнительной экономикой. В те годы картина виделась именно так.
Выбор производительности
23 года назад сфера шинопереработки в РФ была почти не развита. Надёжного отработанного инструментария для подсчёта требуемой производительности не существовало.
Мы не представляли, какая мощность нужна РПЗ для города с населением около 150 000 человек и прилегающих посёлков — это ещё 100–200 тысяч жителей.
Законодательная база по экологии и рециклингу была очень несовершенна. До конца было не понятно, кто кому платит за утилизацию покрышек — тот, кто сдаёт, или тот, кто принимает.
С одной стороны, отслужившие покрышки — это отход. С другой — у населения есть пример с платной приёмкой металлолома, когда платят тому, кто сдаёт.
Мы боялись, что общество начала 2000-х не готово платить за утилизацию. Сомневались, будут ли предприятия и шиномонтажки привозить покрышки сами или им проще выкинуть их на обочины, в овраги и на несанкционированные свалки.
Поэтому диапазон предполагаемых мощностей отличался на порядок — от 1 000 до 10 000 тонн шин в год. Выбрали среднее значение — 5 000.
Выбор места расположения РПЗ
После того как учредители определились с технологией и рассчитали входную производительность, встал вопрос: где размещать завод.
Исходили из следующего:
· недалеко от Находки — в самом городе или прилегающих населённых пунктах;
· покупка земли в собственность под строительство или с подходящими строениями;
· зональность участка должна подходить для переработки резины, а это отход 4 класса опасности;
· не должно быть проблем с подключением входной мощности с учётом перспектив расширения до 500 кВт.
Около месяца подбирали подходящий вариант. В итоге остановились на месте в 17 км от центра Находки, в прилегающем населённом пункте.
Место хорошее:
· недалеко от дороги;
· удобные подъездные пути, в том числе для фур с полуприцепом;
· ровнина;
· рядом проходит подходящая ветка ЛЭП;
· дружественная поселковая администрация с меньшими аппетитами, чем в крупных городах. Возможно, сейчас это не так актуально, но был 2004 год — кто помнит, тот поймёт.
Выкупили площадку в собственность и начали строить цех из сэндвич-панелей на металлическом каркасе 42/12/6 метров с запасом.
Строили параллельно с заказом оборудования. Почти одновременно достроили цех и получили в порту Восточном оборудование, которое доставили морем. Растаможили и ввезли в цех.
Поставщик предварительно передал чертежи литого бетонного фундамента под тяжёлый шредер и техзадание по подготовке цеха и инфраструктуры.
Сбор сырья и страхи
Как только выбрали площадку под строительство, решили начать сбор утильсырья.
Мы понимали: население нужно постепенно приучать сдавать б/у резину. Поэтому первое время принимали бесплатно, а в первые месяцы сами приезжали и забирали колёса.
Для этого купили грузовик с манипулятором грузоподъёмностью 3 тонны. Его же использовали при строительстве цеха и подготовке территории. Нарастили борта для лучшей реализации грузоподъёмности.
Наняли водителя, проработали маршрут через шиномонтажки города и крупные автотранспортные предприятия. В свободное от строительства цеха время он собирал покрышки.
Мы раздали всем потенциальным клиентам визитки и рассказали о своём новом деле. Когда накапливался объём шин, нам начинали звонить и просить, чтобы мы приехали и забрали.
Сразу объяснили, что в дальнейшем им самим придётся привозить шины или заказывать платный вывоз. В целом встречали одобрение и понимание.
Однако попадались и такие, кто говорил: «Я вам сдаю, а почему вы мне не платите? Вы же переработаете и продадите продукт». Мы вежливо объясняли, что лучше сдать шины, а не выкинуть на свалку. Ведь мы и наши дети живём в этом месте.
Подробнее об этом расскажу в отдельной статье. Поделюсь опытом, как это было 20 лет назад, как обстоят дела сейчас и какие перспективы на ближайшие 5 лет.
Выбор поставщика оборудования
Выбор поставщика был небыстрым. В коллективе у лиц, принимающих решения, были разные мнения.
Кто-то хотел оборудование подешевле и попроще. Мотивировал тем, что сфера новая и не обкатанная в российских условиях.
Кто-то хотел максимальную производительность и автоматизацию комплекса при минимальном труде рабочих.
В итоге более убедительными оказались те, кто выступал за большую дорогую линию с автоматикой.
Подробнее о выборе расскажу в отдельной статье. Возможно, наш опыт будет актуален и сейчас и окажется кому-то полезен.
Первая линия
Мы поставили автоматизированный комплекс по механическому измельчению шин до 1200 мм. Оборудование купили на юге КНР, в городе Гуанчжоу.
Заявленная производительность — 5000 тонн в год. Расчёт строился на работе в две смены по 8 часов, 220 рабочих дней в году.
Изначальная комплектация:
ПС. Подготовительный сектор:
· станок электромеханический для вырезания посадочных колец. Он отделял толстую бортовую проволоку в отделённых кольцах;
· станок вальцевого типа для выжимания пучка стали из резиновой оболочки вырезанного кольца. ТБП выводилась из процесса измельчения и сдавалась на металлолом, а резиновая оплётка шла далее в переработку.
Первый сектор С1:
· мощный тяжёлый шредер для целых шин до 1,2 м в окружности. На входе — целые шины с вырезанным бортовым кордом, на выходе — чипсы. Особенность — интегрированный просеивающий барабан. Он позволял выходить чипсам менее 70 мм, а куски большего размера возвращал на повторное прохождение в камеру дробления;
· два транспортера ленточного типа для шредера: большой для загрузки шин и малый для выгрузки и отвода чипсов;
· транспортёр загрузки в ножевой гранулятор, наклонный, ленточного типа. На него шли чипсы с транспортёра выгрузки шредера. Куски до 70 мм поступали на первую стадию грануляции;
· первый ножевой гранулятор. Дробил чипсы в крупную крошку. Можно было задавать выходной размер до 10–14 мм;
· транспортёр подачи с первого гранулятора на второй;
· первый магнитный сепаратор. Отделял ТМК, тонкий металлический корд, от резины;
· второй ножевой гранулятор. Дробил крупную крошку, прошедшую первичную очистку от металла, в средние фракции до 4 мм;
· пневматическая система выгрузки материала с гранулятора. Состояла из вентилятора, трубопровода, циклона, порционника. Выгружала крошку до 4 мм на стадию воздушной сепарации;
· два параллельно работающих воздушных центробежных классификатора для отделения распушённого синтетического корда от гранулы. На выходе — очищенная резина и тканекорд в виде серой ваты;
· вибросито круглое для деления общего потока крошки до 4 мм на точные 3–4 фракции.
Второй сектор С2:
· здесь можно было доизмельчить средние фракции крошки, полученные на С1, до 4 мм в резиновую пыль;
· сектор с измельчителями-перетирателями крошки средних фракций в пыль. Размер можно было настраивать;
· воздушные сепараторы С2 для дополнительной очистки мелкой крошки;
· пневматическая система линии для транспортировки воздухом крошки до 4 мм на измельчители, затем на сепараторы и далее на фасовку. Множество вентиляторов, циклонов, порционников и других электроприводов;
· автоматические фасовочные устройства — 4 шт. Для каждой получаемой фракции. Для заваривания РК в ПЭТ-мешки по 30 кг;
· градирня. Вода применялась: подавалась в камеру измельчения шредера, была водяная рубашка охлаждения на корпусе обоих ножевых грануляторов. Также вода шла на охлаждение измельчителей крошки в пыль;
· большой циклон. Служил для грубой очистки воздуха в общей пневматической системе линии;
· комната с автоматикой. Множеством электроприводов линии можно было управлять в ручном и автоматическом режиме. Всё сводилось на общий пульт управления, туда же были выведены камеры наблюдения.
Первые проблемы
С первых запусков мы столкнулись с реальностью, которая сильно отличалась от наших предварительных расчётов.
Проблема 1. Широкопрофильные шины
Некоторые колёса даже диаметром до 1200 мм были очень широкими. При ширине профиля более 330–400 мм баллон не хотел затягиваться в шредер.
При поступлении в камеру дробления он плохо цеплялся когтями ножевых дисков из-за ширины протектора. Такой «бублик» мог скакать поверх ножевых валов до 10 минут.
Шредер работал вхолостую, тратил киловатты, а производительность падала.
Такими проблемными для шредера баллонами оказались 315 и 385 R22.5, устанавливаемые вместо спарки, а также отечественные изделия от армейской вездеходной техники типа КрАЗ, Урал и подобные.
Проблема 2. Отечественная резина
Линия хорошо справлялась с импортными грузовыми неширокопрофильными шинами с цельнометаллическим кордом. Но в те времена ЦМК была немногочисленной категорией.
В общем потоке она составляла не более 25%. Основные колёса были легковые со смешанным кордом и отечественные грузовые — либо со смешанным типом, либо тканекордные.
Диагональные и смешанные шины с капроновым кордом создавали много проблем. Текстиль пушился, забивал сетки и мешал работе оборудования.
В результате:
· производительность падала от заявленной в 2–3 раза;
· на нескольких стадиях происходили засоры, линия внепланово останавливалась и требовала ремонта и очистки;
· для борьбы с забивающим «узкие места» распушённым ватовидным материалом пришлось задействовать дополнительных рабочих в сменах;
· на выходе крошка была не идеально чистой, а с заметными включениями.
Проблема 3. Крупногабаритные шины
С первых недель сбора вторсырья мы увидели, что в городе скапливаются не только стандартные легковые и грузовые покрышки до 1200 мм, но и КГШ до 2000 мм.
На утилизацию привозили порции разносортных шин: тракторные, с дорожной техники, карьерные. Мы вынуждены были их забирать вместе со всеми остальными, но не знали, как переработать.
Наше оборудование справлялось даже не со всеми шинами до 1200 мм весом до 80 кг, не говоря уже о больших, весом до полутонны.
Реальная производительность
По факту максимальная производительность линии оказалась около 2000 тонн в год. Это в среднем в 2,5 раза ниже заявленного, и это если разбавлять отечественные шины импортными.
Если перерабатывать только тканекордные, то падение в 3 раза и более.
Причина — высокая доля шин с текстильным кордом в общем потоке. Особенно сильно вредили грузовые диагональные покрышки от тракторов и колёсных вездеходов: Уралов, КрАЗов, старых КАМАЗов, ГАЗ-66, ЗИЛ-131.
Что мы сделали
Эти проблемы заставили нас искать решения.
1. Гидравлические ножницы НС-500
Сначала стали предварительно резать шины на гидравлических ножницах, чтобы шредеру было легче.
Для этого разработали и собрали первые гидравлические ножницы. Назвали их НС-500, так как по техзаданию требовалось резать не менее 500 кг в час.
По факту реальная производительность превзошла ожидания и составила 1200–1500 кг в час, если делить каждую покрышку на 4 сектора.
Что дала предварительная разделка на сегменты:
· стало возможным работать с широкопрофильными каркасами, а полученные сегменты легко ел шредер;
· в разы увеличилась производительность шредера;
· шредеру стало легче, снизилось количество реверсов. Реверс — это когда шредер не может прожевать тело покрышки, автоматика чувствует чрезмерную нагрузку и даёт команду мотор-редукторам изменить вращение в обратную сторону. Это высвобождает материал, затем включается стандартное вращение.
Работа в этом месте линии стала эффективнее, и шредер стал самым производительным агрегатом в технологической цепочке.
2. Вытягиватели корда
Затем поняли, что толстую бортовую проволоку лучше вытягивать до дробления. Поставили вытягиватели корда вместо вырезателя колец.
Для этого разработали и собрали первый гидравлический вырыватель ТБП.
Что это дало: за одну стадию на одном станке одним рабочим мы получали очищенный толстый корд. Ранее для этих целей использовали два станка, на которых работало два рабочих в смену.
3. Резак КГШ на кольца
Когда на площадке скопилось много КГШ до 2000 мм, вынуждены были решать и эту проблему.
Для этого разработали и испытали резак крупногабаритных шин на кольца ББ-500. Он резал тяжёлые габаритные баллоны на 4–6 частей-колец:
· вырезал посадочные;
· отделял борта от беговой дорожки;
· беговую часть резал на 2 симметричные части.
Полученные кольца, если были не сильно толстыми, можно было измельчать на шредере. Они складывались под собственным весом и легко помещались в камеру дробления шириной 1200 мм.
Более толстые кольца из КГШ можно было сначала разрезать гидравлическими ножницами НС-500, и уже эти куски ел шредер.
Таким образом, Находкинский РПЗ стал всеядным и стал официально принимать все без исключения шины до 2 метров.
4. Борьба с текстилем
Самой сложной задачей оказалось решить проблему падения производительности на резине с высоким содержанием корда.
Здесь коротко, а подробнее — в отдельных статьях этого раздела.
Что было сделано:
· разработали несколько конструкций дополнительных отборщиков распушённого капронового корда. На практике увидели, что после первого ножевого гранулятора требуется стадия грубой очистки ТК от крупной крошки. Это подняло производительность второго гранулятора;
· второй гранулятор оказался узким местом по производительности на тканевом корде. При измельчении крошки до 4 мм текстиль полностью выходил из структуры полимерного зерна, увеличивался в объёме в несколько раз, становился ватовидным конгломератом. Из-за этого забивал фракционную решётку, препятствовал выходу готовой крошки и не давал эффективно охлаждаться камере дробления воздушной системой;
· увеличили мощность двигателя гранулятора с 37 до 55 кВт. Это дополнительно немного помогло;
· увеличили ячейку на грануляторе: сначала с 3 до 4 мм, затем с 4 до 5 и в итоге до 6 мм. Это также увеличило пропускную способность комплекса;
· переработали начинку воздушных сепараторов, сделав их более надёжными, эффективными и производительными;
· а также множество других улучшений.
Весь путь модернизации этой линии был очень долгим — около 10 лет.
5. Раздельное питание
Позже методом проб и ошибок за более чем 9 лет практики пришли к раздельному питанию, когда шины перерабатываются отдельными потоками по типам корда.
Об этом удобнее сделать отдельную статью, так как путь был небыстрым, а опытов проделано очень много.
Вывод
Запуск первого завода стал для нас школой.
Мы увидели, что:
· нельзя верить паспортной производительности импортной техники, не заточенной под российские условия;
· отечественная резина требует особого подхода;
· текстиль — главный враг производительности;
· оборудование должно быть адаптированным под конкретное сырьё.
Этот опыт позже лёг в основу:
· наших собственных линий;
· отдельных станков;
· услуги модернизации существующих производств в России и некоторых государствах СНГ.
Делились опытом и за границей за более чем 22 года практической работы в шиноперерабатывающей отрасли.
---
Другие статьи этого раздела
В других статьях вы найдёте большой объём полезной практической информации, наше экспертное мнение по многим вопросам.
Например:
· «Взгляд из ретроспективы»: как видится картина сейчас, какие ошибки были допущены, где угадали;
· тенденции и новые разработки;
· и многое другое.
See also
